原斗輪機狀態信號未實現數值傳輸，即電子秤值未傳輸至中控室操作界面，中控人員不能及時了解取煤量。通過PLC編 程，實現在中控室顯示斗輪機電子秤值的功能。

—'問題

港務分公司現有8臺斗輪機(SR1~SR8)，根據碼頭裝駁船 需要，SR1~SR6斗輪機的機上皮帶裝有電子秤，以便司機掌握 取煤量。斗輪機狀態信號傳輸至斗輪機PLC (以下簡稱斗輪 PLC)，通過雙絞線與中控的通信PLC(以下簡稱通信PLC)進行 通信，通信PLC使用輪詢方式對SR1~SR6進行信息交換，通信 PLC再與中控主PLC(以下簡稱主PLC)進行點對點傳輸。中控 操作界面通過組態軟件與主PLC進行信息互換，將斗輪機狀態 信號傳輸至中控室操作界面(圖1)。

目前斗輪機狀態信號只是實現數字量傳輸，未實現數值傳 輸，即電子秤值未傳輸至中控室操作界面，中控人員不能及時 了解取煤量，影響斗輪機裝駁船效率。有時中控人員與斗輪機 司機溝通不及時或溝通錯誤,造成所裝駁船量存在誤差。為此 利用碼頭已有硬件設備和通信線路，對斗輪PLC、通信PLC、主 PLC和組態軟件進行編程,最終實現在中控室顯示斗輪機電子 秤值。

二、改造步驟

1.電子秤脈沖信號與清零信號傳輸至斗輪PLC

電子秤脈沖信號通過繼電器K1以及在駕駛室安裝的清零 按鈕連接至斗輪PLC的DI點（圖2)。斗輪PLC收到電子秤脈 沖信號后，通過累加計數器計數總脈沖數(電子秤值)并存于斗輪機PLC地址“#R5044”， 電子秤清零信號作用是清 零“#R5044”(圖 3)。

2.斗輪PLC將電子秤 值傳輸至通信PLC

(1)斗輪PLC與通信 PLC數據校驗,確保數據傳 輸的準確性(圖4)。根據約 定，斗輪PLC地址‘‘#11411’’

第一位數為校驗位，斗輪PLC每經過 一次掃描就將地址“#R411”第一位賦 值為1，通信PLC在接收數據之前，首 先判斷“#R411”值是否為零，若等于 零，此次掃描周期內沒有接收到數據 (累計到3s都沒有接收到數據,則顯示通信故障)。“#R411”的值不等于零，再判斷地址“#R411”中第一位值是否為1,若不等 于1，則這次掃描周期內的通信異常,不接收此次斗輪機所傳數 據;若等于丨，表明通信正常，將“#R411”值復制給通信PLC地 址“ #R211”，并將“ #R411”值清零，實現數據校驗。

(2)斗輪PLC將電子秤值傳輸至通信PLC。現有通信采用 輪詢方式，耗時長達3 s。西基港務分公d裝船能力為1800 t/h， 即電子秤脈沖信號周期為0.5s，若將脈沖信號通過雙絞線傳輸， 將引起電子秤脈沖信號嚴重丟失,產生誤差，因此電子秤脈沖信 號只能以數值形式傳輸^經多次試驗，最終找到實現傳輸的有效 方式，通信PLC每隔2 s讀取一次斗輪機PLC地址“#R412”值 (電子秤值)。通信PLC收到“#K412”值后，判斷值是否為零，若 等于零，向主PLC輸出清零信號;若“#R412”值不等于零，與2 s 前收到的電子秤值相減,所得結果為這2 s內電子秤增加值，同 時向主PLC輸出周期為1000 ms脈沖信號(脈沖個數等于相減 值);如相減值為零，就不發送脈沖信號。在發送脈沖信號前，先 檢測前一個脈沖信號是否完成，完成后才發送第二個脈沖信號， 以SR1為例，具體程序見圖5。

通信PLC將電子秤值傳輸至主PLC

通信PLC輸出的脈沖信號（電子秤值的脈沖信號）與清零 信號通過硬線點對點傳輸給主PLC。主PLC收到脈沖信號后， 通過累加計算器將總脈沖數存入地址“#419420”(“#419420”值 為電子秤值），在接收到清零信號后，將地址“#419420”中值清 零。

修改組態軟件

中控操作界面與主PLC通過組態軟件實現信息交換，組態 軟件實時讀取主PLC地址“#419420”中的值，并顯示在操作界 面。裝船流程啟動后，中控室操作界面實時顯示電子秤值。

三、改造效果

先在SR1機上試驗,觀察運行一段時間后，未出現故障和 傳輸誤差，改造效果理想。此后推廣到SR2?SR6斗輪機,改造完 成后運行半年未出現錯誤顯示。目前中控人員在操作界面可清 楚看到斗輪機電子秤量(圖6)。