針對煤礦筒倉快速定量裝車的需求，提出基于地磅稱重技術，以汽車代 替稱量容器，通過采集汽車的重量信號，控制定量裝車的新的裝車模式和流程。地磅的應 用，實現了煤礦筒倉的動態裝車和靜態計量的同步完成，在保證了裝車精度和計量精度的同 時，提高了裝車效率。

一、弓I言

目前大多煤礦企業在筒倉的裝車運輸過程中， 經常出現超載、欠載現象。隨著國家政策在交通 運輸方面的強制措施的執行，煤礦企業對筒倉裝 車實現快速定量的要求越來越多。傳統快速定量 裝車是先定量后裝車D_,通過定量倉預先稱量出 待裝重量再進行裝車如圖1所示。而現有大多 數筒倉結構緊湊，并沒有空間增加定量倉，因此傳 統快速定量裝車模式不適合煤炭的筒倉裝車。本文 主要討論在筒倉下面增設地磅B],以待裝車輛代 替定量倉，通過采集車輛重量信號，控制裝車流 量，實現煤炭的筒倉快速定量裝車如圖2所示。

二、裝車流程

將待裝車輛看作定量容器，利用地磅稱重原理，實現筒倉快速定量裝車的要求。其與 傳統快速定量裝車模式的區別在于，傳統模式下 的定量倉是不移動的，占有較大空間，而采用待 裝車輛計重模式，其定量容器是移動的，隨裝車 情況進行移動裝車，不占額外空間。其裝車流程 也與傳統裝車模式有所不同，具體裝車流程為 如圖3所示。

1將待裝車輛開至筒倉下初始裝車位置；

2此時待裝車輛應完全在汽車衡上，確認無誤后計量車輛皮重重量，并準備啟動裝車作業；

3啟動裝車作業，打開放料閘門向車廂內放

料；

4根據放料情況指揮車輛向前緩慢移動裝車；5待稱重信號接近小給料值時，控制閘門至 小給料，此時車速逐步降為零；

6當稱重數據接近目標值時，車輛停止移動 并進行精確配料；

7車輛在靜止狀態配料至目標值；

8關閉放料閘門，車輛下衡，完成定量裝車。

三、關鍵技術和創新點

煤礦的筒倉一般有4個放料口，分兩條裝車 線裝車，因此每條裝車線都有兩個放料口。在裝 車過程中，兩個放料口可單獨裝車也可同時裝車。 筒倉快速定量裝車以汽車衡稱重技術為基礎，通 過控制放料口閘門的啟閉，實現了快速定量裝車。

1以待裝汽車代替定量倉，節省定量倉空間 位置，減少了筒倉高度，大大降低了建設成本， 不僅適用于老倉改造，更適用于新建筒倉。

2提出新的裝車流程，為筒倉快速定量裝車 的順利實現提供了保障。

3實現了動態裝車和靜態計量的有機結合， 保證了裝車速度和計量精度。

4 一次性完成皮重、毛重計量，杜絕了車輛 周轉過程中的可能出現的作弊現象。

四、功能及實現 筒倉快速定量裝車主要采用長臺面汽車衡，在裝 車的同時進行計量，既保證了計量精度又保證了

裝車精度，避免了車輛超載、欠載現象，計量結 果可直接用于貿易計量。

㈠長臺面地磅

筒倉在進行裝車作業時，車輛需進行移動， 為保證稱重信號的連續和準確性，車輛從開始裝 車到裝車完成都必須在汽車衡上，因此筒倉下的 地磅采用長臺面地磅。地磅的臺面長度應 根據車輛所需移動距離，在保證完成裝車作業的 基礎上進行確定。例如待裝汽車長度為L,裝車移 動距離為S,則汽車衡臺面長度至少為L+S。

㈡動態裝車控制

筒倉裝車過程為動態裝車，分為三個階段。 第一階段為粗裝階段，此時閘門全開，以大流量 進行裝車；第二階段為細裝階段，此時閘門半開， 以較小流量進行裝車；第三階段為配料階段，此 時車輛停止移動，閘門以較小開口根據剩余待裝 重量進行配重。

在動態裝車過程中，每個階段都有㈠個設定 值，以便于程序進行自動控制。第一階段和第二 階段屬于裝車的過程控制階段，車輛在緩慢移動， 對稱重精度要求不高。而決定最終裝車重量的主 要是第三階段配料階段，此時裝車重量已接近待 裝重量，并在車輛靜止狀態采集重量信號，反饋 給閘門。控制系統根據所需配料重量控制閘門開 度和關閉時間，達到定量裝車要求。

三靜態計量控制

筒倉快速定量裝車中的靜態計量主要指裝車 前的皮重計量和裝車后的毛重計量。裝車前車輛 上衡，位于初始裝車位置，待穩定后計量皮重。 裝車完成配料時，車輛在地磅上停止移動，待 穩定后計量毛重。皮重和毛重計量都是在靜態下 完成，其結果滿足GB/T 7723-2008《固定式電子 衡器》中準確度等級要求，可以直接用于貿易計

量。

五、結論與展望

煤礦筒倉采用地磅進行快速定量裝車，可 以同時完成裝車和計量，減少了車輛周轉環節， 在保證計量精度和裝車精度的同時，提高了裝車 效率。其空間緊湊，幾乎不占用筒倉空間，是目 前煤礦筒倉快速定量裝車的發展趨勢。

雖然長臺面地磅的選用，有利于實現筒倉 的快速定量裝車，但是其臺面長度往往比筒倉直 徑大，地磅要超出筒倉一部分，而車輛只能在 下衡后拐彎，因此，對車輛拐彎半徑有一定要求。 在筒倉改造或者新建時，要充分考慮車輛走向和 拐彎半徑，并對超出筒倉部分地磅做好防雨、 防風等措施。